CNC机床油雾治理的“高效又省钱”，核心在于“精准匹配工况”而非“盲目选设备”。国家级专精特新企业天得一（拥有140+项废气治理专利、ISO9001/14001认证），通过“定制化全流程方案”已服务3000+企业，含富士康、蓝思科技等大客户，实现“净化率≥99.5%+年运维成本降70%”双重目标。

调研显示，80%的机械加工企业在油雾治理中陷入“投入高、效果差、维护贵”的困境，核心痛点集中在3点：

净化不达标：通用设备对0.1μm超细乳化油雾净化率仅60%-70%，环保抽检频繁被罚，单厂年罚款可达5-20万元；

运维成本高：滤芯式设备3-5天需更换，年耗材费超10万元，还需停机拆洗，影响产能；

选型偏差大：单工位装大型设备造成风量浪费，多工位用小型设备导致净化不足，初期投入白白流失30%。

本质问题：未结合CNC机床工况（加工材质、油雾类型、产能布局）定制方案，用“通用设备”解决“个性化需求”。

要实现“高效又省钱”，需先精准拆解工况核心维度，避免“一刀切”决策：

拆解维度

核心影响

判断标准

油雾特性

决定净化工艺，影响净化效率与安全风险

① 类型：乳化油/切削油/合成油；② 浓度：单工位≤10mg/m³为低浓度，多工位≥20mg/m³为高浓度；③ 成分：是否含重金属、是否易燃易爆（如铝镁合金加工油雾）

生产布局

决定设备类型，影响初期投入与空间适配性

① 工位数量：单工位/多工位（5台以上）；② 设备状态：单机独立运行/流水线联动；③ 车间条件：空间大小、机床间距、是否有吊顶/通风口

合规要求

决定净化标准，避免环保罚款

① 国标：油雾浓度≤5mg/m³；② 地方严标：京津冀/长三角部分区域≤3mg/m³；③ 特殊要求：是否需装在线监测、数据是否联网环保平台

天得一基于140+项专利技术（含“防黏结静电净化”“智能脉冲清灰”等核心专利），推出“况收集-初步设计-精准优化-智能运维

”全流程定制方案，核心逻辑是“按工况匹配资源，不做冗余投入”，具体步骤如下：

由工程师提供标准化工况信息采集清单，客户仅需补充3类核心信息，即可完成初步方案设计：

1、基础生产信息：机床数量、加工材质、油雾类型（乳化油/切削油等）、单班产能；

2、现场环境信息：车间平面图（标注机床间距、通风口位置）、可用安装空间尺寸；

3、合规需求信息：所在区域环保标准、是否需要装在线监测、验收时间节点。

天得一团队结合信息完成数据分析，输出《定制化方案初稿》，包含设备选型、工艺路线、达标预期。当出现“多工位流水线布局复杂”“车间空间受限需精准定位”等情况时，可安排工程师上门勘测，确保方案精准度的同时，避免耽误客户生产。

根据勘测结果，针对性匹配设备类型，避免“大马拉小车”或“小马拉大车”：

场景类型

推荐设备

核心优势

初期投入对比（省）

单工位CNC机床（低浓度油雾）

移动式高效油雾收集器

灵活移动、即插即用、占地≤0.5㎡

比集中式设备省30%-40%

多工位流水线（高浓度油雾）

集中式静电净化系统

风量可调、统一运维、净化效率≥99.5%

比多台移动式设备省20%-25%

铝镁合金加工（易燃易爆油雾）

防爆型油雾净化设备

防静电、防爆炸、符合防爆标准

比普通防爆设备省15%

拒绝“一套工艺用到底”，按油雾特性匹配核心工艺，兼顾净化效率与节能：

普通金属加工（切削油雾）：专利“旋风预滤+单区静电净化”工艺 - 核心优势：先分离80%粗颗粒，减少核心电场负荷，净化率99.5%，比通用设备节能25%；

高浓度乳化油雾（多工位加工）：专利“机械过滤+双区静电净化”工艺 - 核心优势：梯度滤网拦截大颗粒物，双区电场强化细颗粒捕捉，浓度从30mg/m³降至1.5mg/m³；

依托ISO9001运维体系，通过2大设计降低长期成本：

无耗材设计：静电式核心结构，无需更换滤芯，仅需清洗极板；

智能清灰：PLC控制系统匹配机床工作节奏，免拆机双轴步进扫描式高压对爆自动清洗，连续运行6个月无需停机，年减少停机32小时；

CNC油雾治理不用愁，找对国家级专精特新企业，让环保不再是负担，让生产更高效、更省心！