多级中开泵能耗增大是一个系统性问题，需要从泵本身、系统匹配、运行状态和操作维护等多个维度进行排查和优化。

一、 首要步骤：诊断与测量

在进行任何调整前，必须收集数据，准确定位问题根源。

记录当前运行参数：精确测量并记录泵的流量（Q）、出口压力（P2）、进口压力（P1）、电流（I）、电压（V）。

获取原始数据：找到泵的原始性能曲线（H-Q， η-Q， P-Q） 及电机铭牌数据。

计算对比：

当前扬程（H）： H = (P2 - P1) / (ρg)

当前轴功率（P轴）： P轴 = √3 × V × I × cosφ × η电机 （cosφ取经验值或实测）

当前效率（η泵）： η泵 = (ρgQH) / P轴

对比：将当前运行点（Q， H） 标注在原始性能曲线上，同时对比当前效率与额定效率。

二、 能耗增大的主要原因及对策

A. 泵本体效率下降（内部磨损或问题）

这是常见的原因，特别是对于运行时间较长的泵。

口环/磨损环间隙过大：

现象：泵内部泄漏增大，表现为达到相同扬程所需流量下，电流升高，出力不足。这是多级泵效率下降的首要嫌疑。

对策：停机解体检修，测量各级叶轮口环、级间衬套、平衡盘/鼓等关键间隙。若间隙超过标准值（通常为原始设计值的2-3倍），必须更换磨损件。

叶轮、导叶流道磨损或腐蚀：

现象：水力型线被破坏，水力效率下降。

对策：检查叶轮流道、导叶表面是否变得粗糙、出现沟槽或汽蚀孔洞。严重时需修复或更换。

转子不平衡或不对中：

现象：振动和噪音增大，加剧机械密封和轴承磨损，增加机械摩擦损失。

对策：检查振动值，重新进行转子动平衡，校正泵与电机的对中（包括冷态和热态）。

机械密封或填料密封过紧：

现象：轴封处机械摩擦损失过大，轴套发热。

对策：调整填料压盖或检查机械密封安装状态，确保有适当润滑和冷却。

B、系统运行点偏离高效区

泵的实际运行点不在设计的高效区（最佳效率点BEP附近），是“系统不匹配”的典型表现。

系统阻力曲线变化：

原因：管网结垢、过滤器堵塞、阀门开度不足，导致系统阻力曲线变陡。

现象：泵的运行点向小流量、高扬程方向移动（左移），效率下降。

对策：清洗管路、清理过滤器、全开或更换成阻力更小的阀门。优先检查系统阻力。

“大马拉小车”或“小马拉大车”：

原因：泵选型过大，长期需要通过关小出口阀门来节流以满足流量需求，造成大量能量损耗在阀门上。

现象：阀门前后压差很大，泵在低效区运行。

对策：

切削叶轮：这是最经济有效的改造方法。根据所需扬程，计算叶轮切削量（需遵守切削定律，一般不超过原直径的15-20%），使新性能曲线通过理想工作点。

更换更小直径叶轮（多级泵可考虑拆除末级叶轮，但需专业评估）。

变频调速：如果流量需求变化大，安装变频器（VFD）通过降低转速来调节，使泵始终在高效区运行，节能效果显著。

并联运行不当：

原因：多台泵并联时，由于特性或阀门开度不同，负荷分配不均，部分泵在低效区运行。

对策：检查并调整各泵的出口阀门，使各泵运行在高效流量区间。

C、水力条件恶化

汽蚀：

现象：噪音大（噼啪声），振动加剧，扬程和效率急剧下降。长期汽蚀会严重损坏叶轮。

对策：提高进口压力（如提高吸入液位、加压），降低进口管路阻力（清洗进口滤网、全开进口阀），或降低泵的安装高度。检查NPSHa是否大于NPSHr。

介质变化：

原因：输送介质的温度、密度、粘度与设计值不符。

对策：复核介质实际参数，必要时重新核算泵的性能。

D、电机与传动问题

电机效率下降：绕组老化、轴承磨损、不对中等。

联轴器效率损失：不对中、磨损。

对策：测试电机效率，检查联轴器对中及磨损情况。