【四川国资 ·图说丨国内首套！在浙江松阳投用】
11月3日，我国首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备，在浙江松阳抽水蓄能电站正式投用。该装备可实现压力钢管安装环节的自动化吊装、智能焊接、探伤防腐全流程一体化作业，单条环缝焊接效率较传统手工焊提升65%以上，一次性合格率99%，智能化水平显著提升。这标志着我国在超深竖井智能建造领域，完成了从掘进到焊接的全链条智能化升级。

松阳抽水蓄能电站引水系统采用一级竖井布置，竖井总深达637米，为目前国内抽水蓄能领域最深竖井。竖井开挖直径6.9米，采用全钢管衬砌，钢管内径5.5米，壁厚20至46毫米。钢管外壁与开挖岩壁之间，扣除混凝土喷层厚度后，实际可供焊接作业的宽度仅约45厘米，空间极为狭小。此外，井内渗水量大、烟囱效应强，传统人工焊接模式下，作业人员安全风险高、劳动强度大，焊缝质量易受环境和人为因素影响。

针对上述难题，三峡集团所属三峡建工牵头联合设计、制造、科研等单位，历时三年多技术攻关，成功研制出竖井压力钢管智能焊接成套装备。该成套装备集成了管口锁定层、组圆压缝层、焊接作业层、探伤防腐层四层作业平台，配置了外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G无线控制模块、激光焊缝跟踪系统及焊接专家数据库等智能化软硬件。装备投用后，焊接速度可达每分钟30至50厘米，单条环缝焊接效率较传统手工焊提升显著，焊接质量得到有效保障，井下作业人员数量大幅减少。