全球首家实现车规级非晶合金电驱量产！中国把“金属玻璃”从实验室搬进家用汽车，攻克困扰全世界几十年的制造难题，真正做到一度电可以多跑一公里。

2026年9月23日，广汽集团联合中科院东莞材料科学与技术研究所正式对外公布这项重磅成果，这也是全球范围内，非晶合金电驱第一次真正实现整车量产落地。

很多人听过非晶合金，它还有个形象名字叫金属玻璃。普通钢材内部原子排列整整齐齐，而金属玻璃经过极速冷却，原子是杂乱散开的。打个通俗比方，传统硅钢就像排列整齐的士兵队伍，磁场转动的时候，队伍要集体转向，会产生摩擦发热，白白浪费电能；而非晶合金如同随意散步的人群，磁场变化时几乎没有阻碍，电能变成热量的损耗会大幅降低。

这种材料带材厚度仅仅0.025毫米，差不多只有一根头发的五分之一。性能虽然十分优秀，但是它特别薄、特别脆，就像一张薄脆玻璃纸。过去几十年，全球不少科研机构、企业都在研究这项技术。海外企业在非晶电机领域拥有深厚技术积累，日立已有非晶电机进入工业空压机测试；Proterial（原日立金属）推进车用非晶材料工艺研发；但公开信息中，海外尚无车规级电驱整车量产落地案例。车规大批量制造是一道很高的工程门槛，这种超薄材料一冲压就容易碎裂，很难稳定大批量造出符合汽车颠簸、高低温严苛标准的电机铁芯。

为了啃下这块硬骨头，国内科研团队从零开发全新工艺，放弃传统硅钢电机的冲压模式，搭建激光切割、精密叠压、专属热处理整套全新产线，把3800层超薄非晶带材一层层堆叠压紧，叠压层数达到传统硅钢电机十倍，终于稳定造出满足车规要求的非晶电机铁芯，拿下日内瓦国际发明展评审团特别金奖。

最终这套非晶合金电驱交出硬核参数：电机峰值效率99.03%，电驱系统工况效率94.184%，最高转速30000转每分钟，功率密度达到17.29kW/kg，铁芯损耗直接下降75%。通俗讲同样的电池电量，车辆能够多跑出一公里。搭载这套系统的2027款埃安RT，在海南环岛高速实测拿到特定路线下的吉尼斯最低电耗纪录，百公里实测电耗8.571kWh，这里要说明，该纪录限定环岛高速特定测试工况，不等于所有路况都可以达到这个电耗水平。

放眼全球对比：日本企业可以生产成熟的非晶带材原材料，也在工业电机、车用材料工艺上持续攻关；欧美研究机构更多停留在理论与样机验证。中国这次完成从基础材料科研，直接落地民用整车量产完整链条，实现该赛道全球领跑。

这项技术的价值不只是家用新能源车省电。这套高效电驱技术未来还可以迁移拓展，用在工业高速电机、特种装备、轨道交通等场景。以往很多高端新材料只能停留在论文和实验室，而这次实现科研院所和车企协同，直接把前沿技术下放到家用车型，让普通消费者也能享受到前沿材料红利。

当然客观来讲，当前全球非晶合金车载电驱整体市场还处于起步阶段，大规模普及还有产业链成本优化的路要走，现阶段仅有中国完成量产装车，海外同行依旧处于研发攻关阶段。

图：2026年9月23日「非晶电驱两创融合论坛及合作成果发布会」现场官方实拍照片。图片来源：广汽集团、中科院东莞材料科学与技术研究所公开新闻素材