在中铁新津区工厂工作的朋友聊起时提到，全球做盾构机的公司，这会儿已经被中国企业逼得就剩德国一家还在撑着。而且这家德国公司还特意把工厂开在了中国，现在完全离不开中国的供应链和工人——要是不这么做，它在市场上根本站不住脚，早晚得被淘汰。 朋友说这话时，正指着工厂车间里一台刚下线的“巨无霸”盾构机，刀盘上的合金齿闪着冷光，机身印着醒目的“中国智造”字样。他在厂里做技术质检，每天和这些几十米长、几百吨重的大家伙打交道，最清楚中国盾构机如今在全球市场的分量。“十年前，咱们想造盾构机，连核心图纸都拿不到，现在倒好，全球能独立生产大型盾构机的企业，一只手数得过来，中国占了大半，剩下的就只剩德国海瑞克还在硬扛。” 很多人可能不知道，二十年前，中国的盾构机市场完全被国外垄断。那时候修地铁、挖隧道，只能花天价从德国、日本进口，一台盾构机售价动辄几亿元，而且对方还附带各种苛刻条件——维修要收高额服务费，零部件更换必须用原厂的，甚至连操作工人都得请国外专家，每天光人工费就要好几千美元。朋友说，他师傅当年在广州修地铁，眼睁睁看着国外工程师对着故障机器“狮子大开口”，换个小零件就要百万级费用，还得等半个月从国外发货，工期硬生生被拖了一个月。 这种“卡脖子”的滋味，逼着中国企业下定决心自主研发。2002年，中铁、中交等企业联合组建研发团队，从最基础的图纸绘制开始，一点点攻克技术难关。没有核心技术，就派人去国外展会“偷师”，回来反复试验；没有合适的零部件，就联合国内厂家一起攻关，硬生生建起了完整的产业链。朋友记得，2010年第一台国产大型盾构机“中国中铁一号”下线时，厂里的老工程师们抱着机器哭了——那是他们花了8年时间，熬了无数个通宵才换来的成果，从此中国盾构机终于摆脱了对进口的依赖。 谁也没想到，中国盾构机的崛起会如此迅猛。凭借着自主研发的核心技术、完善的供应链体系，以及更具性价比的价格，中国盾构机迅速抢占全球市场。数据显示，截至2024年底，中国盾构机的全球市场占有率已经超过75%，在亚洲、非洲、欧洲的多个重大工程中，都能看到中国盾构机的身影。从雅万高铁的隧道挖掘，到中老铁路的山体穿越，再到国内各大城市的地铁建设，中国盾构机用稳定的性能和高效的施工，赢得了全球客户的认可。 德国海瑞克作为全球盾构机行业的“老牌巨头”，曾长期占据市场主导地位。但面对中国企业的冲击，它的优势越来越小。中国盾构机不仅在价格上比德国产品低30%以上，在技术上也实现了反超——比如在硬岩掘进、高寒环境适应性等方面，国产盾构机的性能已经超越国外同类产品。更关键的是，中国拥有全球最完整的盾构机供应链，从刀盘、主轴承到液压系统，国内都能实现自主生产，而且供货速度快、成本低。德国海瑞克如果不在中国设厂，就意味着要从本土运输零部件，不仅成本飙升，还会面临供货延迟的问题，根本无法和中国企业竞争。 现在，德国海瑞克的中国工厂设在江苏昆山，厂里的一线操作工人、技术骨干大多是中国人，核心零部件也有60%以上来自中国供应商。朋友去过那家工厂考察，他说：“车间里的生产设备，很多都是中国造，甚至连质量检测标准，都在向中国企业看齐。” 这背后是中国制造业的硬实力——如今的中国，不仅能生产盾构机的核心部件，还能提供从研发、生产到售后的一站式服务，这种全产业链优势，是其他国家无法比拟的。 中国盾构机的成功，绝不是偶然。它背后是国家对高端制造业的持续投入，是无数科研人员和工人的默默付出。为了攻克主轴承这一“卡脖子”部件，中国企业联合高校和科研院所，花了5年时间反复试验，终于打破了国外垄断，让主轴承的国产化率达到100%；为了适应不同地质条件，研发团队走遍了全国各大矿区、山区，收集了上万组地质数据，针对性地优化盾构机的设计。朋友说，厂里的技术工人大多是经过专业培训的，很多人能精准判断盾构机的运行状态，甚至能通过声音分辨出细微的故障，这种专业素养，是国外工人难以企及的。 更值得骄傲的是，中国盾构机还在不断升级迭代。现在的国产盾构机，不仅能实现智能化掘进，还能通过5G技术实时传输数据，远程监控施工进度和设备状态。在一些复杂地质环境中，国产盾构机的掘进效率比国外产品高出20%以上，而且故障率更低。这种技术上的领先，让中国企业在全球市场中牢牢掌握了主动权，也让德国海瑞克这样的老牌企业，不得不依赖中国的供应链和人才来维持生存。 各位读者你们怎么看？欢迎在评论区讨论。