全面高效   可控

刚刚结束的安全生产月活动相信很大程度上提升了大家的安全意识，但真正的安全生产是365天的持久战。在日常生产运营中，一些长期存在的痛点与隐患，往往成为安全风险的源头。

制造执行系统（MES）作为连接管理层与车间层的核心系统，在提升本质安全水平方面能发挥关键作用。本文将探讨MES如何为持续安全生产提供数字化支撑。

一、用户痛点与潜在隐患

在日常生产中，一些看似常规的操作与管理环节，却因效率、透明度或管控手段等的不足，潜藏着不容忽视的安全隐患。比如：

1.规程执行不到位

痛点

纸质作业指导书（SOP）流转效率低、易污损丢失、更新不及时、版本难管控。操作人员可能凭经验或记忆操作，关键步骤易被忽略或简化。

隐患

标准作业流程无法有效落地，增加误操作风险，可能导致人员伤害或设备事故。

2.设备状态难掌控

痛点

设备点检依赖人工纸质记录，存在漏检、记录不及时甚至事后补填现象。设备异常报警主要靠人员发现或逐级上报，信息传递滞后。

隐患

设备潜在故障或异常状态难以及时发现和处理，小问题可能演变为导致停机的安全事故（如机械故障、过热、泄漏等）。

3.过程监控与追溯困难

痛点

对关键工艺参数（如温度、压力、流量等）的监控主要靠人工定时记录或抽查，缺乏实时、连续的监控。发生质量或安全事故后，难以快速、准确地追溯问题发生的具体环节、操作人员和设备状态。

隐患

过程偏离标准难以及时纠正，事故原因分析困难，同类问题可能重复发生。

4.人员资质与培训管理脱节

痛点

人员上岗资质、特定设备操作授权、安全培训记录等管理多在线下，难以与生产任务实时联动验证。

隐患

未授权或未充分培训的人员可能操作高风险设备或执行关键工序，带来安全隐患。

二、MES的数字化解决思路

MES的核心价值在于对生产现场人、机、料、法、环的透明化、数字化管理，为安全生产提供以下关键支撑：

1.标准化作业的电子化落地与强制管控

MES可将SOP电子化，并集成到工位终端（平板、触摸屏）。操作员必须按步骤在系统中确认完成，系统可强制关键步骤（如安全确认点）的执行。 

SOP版本集中管理，更新后即时推送至工位，确保所有人使用最新、正确的规程，减少误操作。

2.设备状态透明化与预警联动

集成设备数据（通过SCADA/DCS/PLC或IoT传感器），MES可实时监控设备运行参数、报警状态。 

实现设备点检任务的电子化派发、执行提醒和结果记录（可结合移动终端、RFID/NFC），确保点检到位、记录真实可追溯。

设备异常报警可第一时间在MES中触发，并自动通知到相关责任人（如班组长、维修人员），缩短响应时间，支持预测性维护，预防故障扩大。

3.关键过程参数的实时监控与自动防错

MES可实时采集和监控关键工艺参数。当参数超出预设的安全范围时，系统能自动报警，甚至可联动设备进行停线或安全联锁（需底层设备支持），防止不安全状态持续。

所有过程数据、操作记录、报警信息被完整存储，为安全事件分析提供详实、客观的“数据黑匣子”，加速根因定位。

4.人员资质与操作的智能化关联

将人员资质、培训记录、设备操作授权等信息纳入MES统一管理。

在派发生产任务或设备操作指令时，MES可自动验证操作员资质，防止无授权操作。

记录关键安全操作的人员与时间，落实安全责任。

三、构建“数据驱动”的持续安全能力

安全生产月提醒我们关注安全，但长效的安全机制需要融入日常运营的“肌理”。而MES的价值在于：

· 变被动为主动

通过实时数据感知和自动化规则，将安全管理从事后追责前移到事中干预和事前预防。

·变模糊为透明

消除信息孤岛，让设备状态、操作合规性、过程风险点变得清晰可见、可管可控。

· 变经验为数据

基于客观、完整的数据记录进行安全分析和持续改进，让决策更科学、措施更精准。

· 变松散为协同

打通信息流，促进生产、设备、质量、安全等部门围绕共同的数据平台高效协同响应。

将MES作为安全生产数字化的重要抓手，并非一蹴而就，需要结合企业实际痛点，从关键场景切入（如高风险工序电子SOP、关键设备状态监控、人员资质联动等），逐步深化应用。其核心目标始终如一：利用数字化手段，让安全规程真正落地，让风险隐患无处遁形，为企业的可持续发展构筑坚实可靠的安全基石。

——THE END——