谁能想到，百年难出一个董明珠！10年前，董明珠表示，我们现在用着大量的德国进口设备，而且现在的设备做不到头发丝的十分之一的误差，为什么我们就不能自己研究出一个更好的数控机床。于是董明珠便决定要进军数控机床领域。格力十年攻坚打破德国垄断，证明中国制造能把短板补上。

2026年9月21日，珠海市工业和信息化局组织9家企业走进格力智能装备公司，参观数控机床、工业机器人等设备的实际运行情况。
 
参加活动的企业涉及精密传动、航空维修、电力装备等领域，多家企业与格力达成初步对接意向。一家靠空调起家的企业，如今开始向其他制造商提供生产设备，放在十多年前，恐怕很少有人会想到。
 
空调压缩机里的叶轮，看起来只是一个机械零件，加工起来却要求极高。稍有偏差，就可能影响压缩机的性能。
 
过去，为了满足精度要求，格力需要依赖国外高端装备，一旦设备出现故障，还得等待海外技术人员维修，生产安排难以完全由自己掌握。
 
2026年3月11日，董明珠接受人民网采访时谈到，当年压缩机叶轮的加工精度要求达到一根头发丝直径的三十分之一，国内相关设备难以满足需求。
 
也正因如此，2013年格力开始进军智能装备，2015年进一步布局五轴数控机床等高端装备研发。机床不是把几块钢铁组合起来，再装上控制系统就能达到高精度。
 
主轴的振动、运动轴之间的配合、加工时产生的热变形，都会影响最终结果。尤其是五轴联动机床，需要多个运动轴同时精准运行，任何环节出现误差，都可能影响整件产品。
 
格力没有停留在购买零部件组装整机，而是把研发延伸到电主轴、直线电机、精密摆头和数控系统等关键环节。经过十余年的技术积累，原本需要依靠进口装备完成的部分加工任务，已经可以交给格力自主研发的机床。 
 
2026年4月21日，格力智能装备发布中国数控机床展览会参展信息，展示了面向精密电子制造的GA-VT640P钻攻中心，以及适用于复杂曲面加工的GA-FA320五轴立式加工中心。
 
到了2026年7月29日，人民网报道了更直观的成果。格力自主研发的工业母机，已经能够将压缩机核心叶轮的加工精度控制在0.003毫米。
 
0.003毫米是什么概念？相当于3微米，已经远小于普通头发丝的直径。过去追求头发丝十分之一的加工误差，如今格力拿出了精度更高的实际加工成果。
 
成绩还不止于空调制造。格力研发的高速双五轴龙门加工中心，已经用于新能源汽车大型一体化压铸结构件加工。根据公开报道，其加工效率较传统设备提升约80%，并已批量供应多家新能源车企。
 
2026年8月27日披露的格力电器半年度报告，又公布了两款新一代定梁龙门加工中心的进展。GA-GF6028和GA-GF8030已经实现批量投放，整机最高重复定位精度达到0.010毫米。
 
报告还提到，格力在机床上应用了Z轴硬轨、自动侧铣头等技术，能够减少重复装夹造成的误差，并提高大型工件的加工效率。从压缩机叶轮到新能源汽车零部件，格力制造的设备逐渐走出自己的工厂，进入更加广泛的工业生产领域。
 
德国高端机床长期积累的技术优势曾经让不少中国制造企业依赖进口。董明珠推动格力持续攻坚，改变了部分关键加工环节对国外设备的依赖，也让国产装备拥有了更多进入市场的机会。
 
十余年过去，格力拿出的不只是几台国产数控机床，还有能够持续改进、批量交付、服务其他产业的制造能力。中国制造的短板，终究要靠中国企业自己补上。